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Categoria: nuova rivoluzione industriale

  • Chi fa Industria 4.0 oggi

    Dalla macchina a vapore all’automazione, dall’information technology a quella digital transformation che ha sancito il passaggio alla cosiddetta quarta rivoluzione industriale, molte cose sono cambiate per le imprese. Secondo gli Osservatori Digital Innovation del Politecnico di Milano, l’Industria 4.0 italiana oggi vale 11,2 miliardi di euro.

    In particolare, il mercato dello Smart Manufacturing ha movimentato quasi il 10% del totale degli investimenti complessivi dell’industria e agli analisti hanno stimato una crescita del 20%. In Italia sono state censite oltre 600 applicazioni: i ricercatori sottolineano che la crescita annua sia pari a un +30% in cui hanno fatto da protagoniste tecnologie di Industrial IoT e Industrial Analytics.

    Una crescita, però, non sempre consapevole: infatti, analizzando il livello di maturità con cui l’industria italiana sta affrontando la digital transformation aziendale, emerge come meno di 4 aziende su 10 (38%) non abbia ancora chiari i temi dell’Industry 4.0. Molti dei progetti, infatti, sono in fase pilota e coinvolgono soprattutto le grandi imprese: le PMI sono quasi assenti. Uno dei motivi legati a questo gap culturale è attribuito dagli esperti alla mancanza di competenze digitali: più di 6 aziende su 10 (62%), infatti, hanno diverse lacune da colmare.  A cambiare le cose e ad accelerare i tempi di una conversione al digitale del Sistema Paese è il Governo che, con il piano Calenda, ha offerto alcune linee guida ma, soprattutto, una serie di incentivi che favoriranno l’Industry 4.0 italiana.

    Chi fa Industria 4.0 oggi (e in che modo)

    «L’intelligenza tecnologica non è più legata soltanto alle macchine e alle persone – ha spiegato Enrico Tantussi, Country Manager di Econocom Italia  -, ma è diventata ubiqua e pervasiva: sono diventati intelligenti e tecnologici gli edifici ma anche i mezzi di trasporto, i prodotti e i loro imballi. Con l’Industria 4.0 l’ecosistema tecnologico si allarga, incrementando i livelli di monitoraggio e di controllo che ci aiutano a gestire una pluralità di risorse all’insegna di una sostenibilità più virtuosa e di una sicurezza che migliora la qualità della vita. Il digitale ci sta insegnando a condividere e a collaborare attraverso una nuova capacità di fare di più e di fare meglio, aiutandoci a ridurre i costi operativi e a lavorare nel rispetto delle normative».

    Strategie smart manufacturing: sono disruptive

    «Che si parli di Industria 4.0 o di smart manufacturing – ha concluso Tantussi – è importante che le aziende capiscano quante opportunità ci sono nel progettare, costruire e mettere in produzione tecnologie integrate e capaci di rispondere in modo scalabile e flessibile alle esigenze del business senza appesantire eccessivamente il dipartimento IT. In questo percorso di innovazione il ruolo dei partner tecnologici è fondamentale. Il gruppo Veneto Industry Press, grazie alle sue competenze di ingegneria tecnologica e finanziaria, rappresenta un po’ l’alter ego dell’Industria 4.0, la forza trainante che accelera il progresso portato dalle tecnologie digitali, liberando le aziende dall’obbligo di doversi accollare onerosi investimenti iniziali e di gestire una complessità che non fa parte del core business».

    Come implementare Industria 4.0: i modelli flessibili

    Una delle chiavi di successo dell’Industria 4.0 e dello smart manufacturing, infatti, è proprio la possibilità di scegliere modelli di implementazione flessibili per innovazioni estremamente disruptive. Abbandonare il concetto di proprietà della tecnologia, puntando a ottenere la migliore qualità dei servizi che la tecnologia deve garantire, è parte integrante di una visione strategica di lungo periodo dell’innovazione che permette di ottenere differenziali competitivi importanti.

     

  • Che cosa e’ il piano Industria 4.0 confermato dal governo Conte

    L’industria 4.0 scaturisce dalla quarta rivoluzione industriale, il processo che porterà alla produzione industriale del tutto automatizzata e interconnessa. Le nuove tecnologie digitali, si legge in un rapporto della multinazionale di consulenza McKinsey, avranno un impatto profondo nell’ambito di quattro direttrici di sviluppo: la prima riguarda l’utilizzo dei dati, la potenza di calcolo e la connettività, e si declina in big data, open data, Internet of Things, machine-to-machine e cloud computing per la centralizzazione delle informazioni e la loro conservazione.

    La seconda è quella degli analytics: una volta raccolti i dati, bisogna ricavarne valore. Oggi solo l’1% dei dati raccolti viene utilizzato dalle imprese, che potrebbero invece ottenere vantaggi a partire dal “machine learning”, dalle macchine cioè che perfezionano la loro resa “imparando” dai dati via via raccolti e analizzati.  La terza direttrice di sviluppo è l’interazione tra uomo e macchina, che coinvolge le interfacce “touch”, sempre più diffuse, e la realtà aumentata. Infine c’è tutto il settore che si occupa del passaggio dal digitale al “reale” e che comprende la manifattura additiva, la stampa 3D, la robotica, le comunicazioni, le interazioni machine-to-machine e le nuove tecnologie per immagazzinare e utilizzare l’energia in modo mirato, razionalizzando i costi e ottimizzando le prestazioni.

    COME E QUANDO NASCE LA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE

    Finora le rivoluzioni industriali del mondo occidentale sono state tre: nel 1784 con la nascita della macchina a vapore e di conseguenza con lo sfruttamento della potenza di acqua e vapore per meccanizzare la produzione; nel 1870 con il via alla produzione di massa attraverso l’uso sempre più diffuso dell’elettricità, l’avvento del motore a scoppio e l’aumento dell’utilizzo del petrolio come nuova fonte energetica; nel 1970 con la nascita dell’informatica, dalla quale è scaturita l’era digitale destinata ad incrementare i livelli di automazione avvalendosi di sistemi elettronici e dell’IT (Information Technology). La data d’inizio della quarta rivoluzione industriale non è ancora stabilita, probabilmente perché è tuttora in corso e solo a posteriori sarà possibile indicarne l’atto fondante. L’argomento è stato al centro del World Economic Forum 2016, dal 20 al 24 gennaio a Davos (Svizzera), intitolato appunto “Mastering the Fourth Industrial Revolution”. Ma anche nelle successive edizioni del WEF l’Industria 4.0 ha inevitabilmente continuato ad affacciarsi al dibattito.

    COME L’INDUSTRIA 4.0 CAMBIA LE FABBRICHE

    La Fabbrica 4.0, figlia della quarta rivoluzione industriale, è composta di macchine completamente interconnesse tra loro, che dialogano le une con le altre ed effettuano autodiagnostica e manutenzione preventiva. In particolare, secondo un rapporto elaborato da GE Digital con la società di ricerca indipendente Vanson Bourne, la manutenzione dei macchinari da parte dei macchinari stessi, grazie all’IoT, supererà per qualità, capacità e velocità quella degli esseri umani entro il 2020. I progressi dell’evoluzione tecnologica porteranno cioè le fabbriche a prevedere in autonomia il grado di fallimento produttivo, ad adottare le migliori misure di prevenzione e a mettere in campo azioni di auto-riparazione. Inoltre, come è spiegato in Industria 4.0. Uomini e macchine nella fabbrica digitale, nella Fabbrica 4.0 la flessibilità dagli impianti sarà tale da consentire di personalizzare i prodotti in funzione del singolo cliente. I robot lavoreranno a contatto con l’uomo e dall’uomo apprenderanno in modo naturale. Il flusso di lavoro potrà essere riprodotto in modo virtuale, dunque prima di approntarlo fisicamente in officina, per verificarne il comportamento in astratto e potenziarne le performance. La fabbrica saprà approvvigionarsi di energia senza sprechi e al minor costo possibile, in una parola sarà smart.

    Fonte: EconomyUp