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Cosa vuol dire fare industria 4.0?

Che cosa vuol dire industria 4.0? L’Industria 4.0 indica quel processo di digitalizzazione del settore manifatturiero che, rinnovando la catena del valore, cambia il modo di lavorare ma anche la natura delle organizzazioni. Il livello di innovazione è tale per cui oggi il sinonimo di Industria 4.0 è smart manufacturing, dove il suffisso “smart” diventa il denominatore comune di una gestione integrata delle informazioni, associata all’uso della tecnologia digitale.

Dai robot a industria 4.0 avanzata

Dai robot auto-apprendenti all’adozione pervasiva di una sensoristica avanzata (atta a potenziare la capacità di monitoraggio e di controllo lungo tutta la filiera), unitamente a una potenza elaborativa e a connessioni sempre più affidabili e sicure; dall’utilizzo di stampanti 3D a una programmazione di ultima generazione che introduce modalità di simulazione e applicazioni inedite di realtà aumentata, il digitale favorisce l’integrazione e la cooperazione aziendale e interaziendale, elevando all’ennesima potenza la qualità dei flussi informativi e il time to market del business. Lo smart manufacturing e la smart supply chain, infatti, sono declinazioni di quel paradigma Internet of Things che sta portando più efficacia e più intelligenza in molteplici settori e ambiti aziendali.

Come ottimizzare i processi con industry 4.0

Ottimizzare i processi portando efficienza e maggiore visibilità in ogni anello della supply chain garantisce una comunicazione multidirezionale nell’ambito di tutti i processi produttivi. I dati, messi a sistema e registrati senza soluzione di continuità, dal fornitore al consumatore, offrono alle aziende una nuova capacità di analisi di tipo predittivo, che assicura un’ampia base informativa per migliorare i prodotti e i servizi, supportando al meglio le decisioni. Non c’è Industry 4.0 senza Big Data Management e una Business Intelligence supportata da Analytics sempre più personalizzate a misura di azienda. Ma quel suffisso 4.0 significa anche un’innovazione rispetto alle modalità di fruizione delle risorse tecnologiche che, grazie alle varie formule del Cloud, cambia approcci e strategie di sviluppo. Attraverso modalità as a Service e pay per use, infatti, le imprese possono scegliere la migliore innovazione tecnologica rispettando i sempre più stringenti vincoli di budget, trasformando gli investimenti iniziali (Capex) in costi ricorrenti (Opex).

Il concetto di “Quarta rivoluzione industriale”

Industria 4.0, prende il nome dall’iniziativa europea Industry 4.0, a sua volta ispirata ad un progetto fatto dal governo tedesco. Nello specifico la paternità del termine tedesco Industrie 4.0 viene attribuita a Henning Kagermann, Wolf-Dieter Lukas e Wolfgang Wahlster che lo impiegarono per la prima volta in una comunicazione, tenuta alla Fiera di Hannover del 2011, in cui preannunciarono lo Zukunftsprojekt Industrie 4.0. Concretizzato alla fine del 2013, il progetto per l’industria del futuro Industrie 4.0 prevedeva investimenti su infrastrutture, scuole, sistemi energetici, enti di ricerca e aziende per ammodernare il sistema produttivo tedesco e riportare la manifattura tedesca ai vertici mondiali rendendola competitiva a livello globale.
I risultati ottenuti dalla Germania a livello produttivo hanno portato molti altri paesi a perseguire questa politica; per questo sono stati svolti numerosi studi fino ad ora: tra i più conosciuti, quelli di McKinsey, Boston Consulting e Osservatori del Politecnico di Milano. Questi studi hanno portato a definire l’impatto che queste nuove politiche avranno sul contesto sociale ed economico, definendo questo passaggio storico “Quarta rivoluzione industriale”.
Dalla ricerca The Future of the Jobs presentata al World Economic Forum è emerso che, nei prossimi anni, fattori tecnologici e demografici influenzeranno profondamente l’evoluzione del lavoro. Alcuni, come la tecnologia del cloud e la flessibilizzazione del lavoro, stanno influenzando le dinamiche già adesso e lo faranno ancora di più nei prossimi 2-3 anni.
L’effetto sarà la creazione di 2 milioni di nuovi posti di lavoro, ma contemporaneamente ne spariranno 7, con un saldo netto negativo di oltre 5 milioni di posti di lavoro. L’Italia ne esce con un pareggio (200 000 posti creati e altrettanti persi), meglio di altri Paesi come Francia e Germania. A livello di gruppi professionali, le perdite si concentreranno nelle aree amministrative e della produzione: rispettivamente 4,8 e 1,6 milioni di posti distrutti.
Secondo la ricerca compenseranno parzialmente queste perdite l’area finanziaria, il management, l’informatica e l’ingegneria. Cambiano di conseguenza le competenze e abilità ricercate: nel 2020 il problem solving rimarrà la soft skill più ricercata, e parallelamente, diventeranno più importanti il pensiero critico e la creatività. Il Governo Italiano, seguendo l’esempio di Stati Uniti, Inghilterra, Germania e Giappone, ha posto in essere una serie di misure per incentivare gli investimenti funzionali alla trasformazione tecnologica. Il progetto, che stima generare una spesa tra gli 80 e i 90 miliardi di euro, ha preso il nome di “Impresa 4.0”.
Le tecnologie abilitanti
Da uno studio di Boston Consulting emerge che la quarta rivoluzione industriale si centra sull’adozione di alcune tecnologie definite abilitanti; alcune di queste sono “vecchie” conoscenze, concetti già presenti ma che non hanno mai sfondato il muro della divisione tra ricerca applicata e sistemi di produzione veri e propri; oggi, invece, grazie all’interconnessione e alla collaborazione tra sistemi, il panorama del mercato globale sta cambiando portando alla customizzazione di massa, diventando di interesse per l’intero settore manifatturiero.
Le 9 tecnologie abilitanti definite da Boston Consulting sono:
•Advanced manufacturing solution: sistemi avanzati di produzione, ovvero sistemi interconnessi e modulari che permettono flessibilità e performance. In queste tecnologie rientrano i sistemi di movimentazione dei materiali automatici e la robotica avanzata, che oggi entra sul mercato con i robot collaborativi o cobot.
•Additive manufacturing: sistemi di produzione additiva che aumentano l’efficienza dell’uso dei materiali.
•Augmented reality: sistemi di visione con realtà aumentata per guidare meglio gli operatori nello svolgimento delle attività quotidiane.
•Simulation: simulazione tra macchine interconnesse per ottimizzare i processi.
•Horizontal e vertical integration: integrazione e scambio di informazioni in orizzontale e in verticale, tra tutti gli attori del processo produttivo.
•Industrial internet: comunicazione tra elementi della produzione, non solo all’interno dell’azienda, ma anche all’esterno grazie all’utilizzo di internet.
•Cloud: implementazione di tutte le tecnologie cloud come lo storage online delle informazioni, l’uso del cloud computing, e di servizi esterni di analisi dati, ecc. Nel Cloud sono contemplate anche le tecniche di gestione di grandissime quantità di dati attraverso sistemi aperti.
•Cyber-security: l’aumento delle interconnessioni interne ed esterne aprono la porta a tutta la tematica della sicurezza delle informazioni e dei sistemi che non devono essere alterati dall’esterno.
•Big Data Analytics: tecniche di gestione di grandissime quantità di dati attraverso sistemi aperti che permettono previsioni o predizioni.
Fonte: Wikipedia