Il Piano nazionale Industria 4.0 (ora Impresa 4.0) è l’occasione per tutte le aziende che vogliono cogliere le opportunità legate alla quarta rivoluzione industriale.

La quarta rivoluzione industriale riguarda l’interconnessione e la multimedialità con le quali le aziende più innovative gestiscono e ottimizzano i processi produttivi, di approvvigionamento e di realizzazione dei processi. L’Italia è chiamata a compiere un passo verso l’innovazione attuando tutti i passi necessari per mantenere il proprio ruolo di secondo Paese manifatturiero d’Europa (dopo la Germania).

Una parte fondamentale richiesta agli interventi agli impianti e alle strutture produttive riguarda la connessione dei macchinari, in modo tale che tutti i dispositivi possano elaborare e ottimizzare i dati in tempo reale, permettendo (fra le altre cose) un controllo integrato dell’intero processo produttivo.

Questo punto è molto di più che una semplice spinta all’innovazione, si tratta di un requisito fondamentale per l’accesso al Piano da parte delle aziende. Un investimento in macchinari nuovi non è di per sè sufficiente per posizionarsi all’interno del panorama Industry 4.0; è richiesto e requisito fondamentale che ogni macchinario sia connesso al sistema produttivo. Lo scopo è quello di portare la produzione industriale italiana ad un alto grado di interconnessione, anche fra diverse aziende e tra i diversi attori della catena produttiva.

Cosa significa allora in concreto che il macchinario deve essere connesso?

SIGNIFICA CHE LO SCAMBIO DI DATI PRODUTTIVI MACCHINA-MACCHINA E MACCHINA-OPERATORE DEVE ESSERE STRUTTURATO IN MANIERA TALE DA AVVENIRE IN TEMPO REALE, CON SCOPI DI EFFICIENZA DEI PROCESSI PRODUTTIVI.

Connessione in rete dei macchinari (anche in modalità wireless), ma non solo: anche la creazione di una mappa di sensori i cui dati vengono usati per monitoraggio e analisi predittiva. Tutto questo per portare a:

• interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program;
• integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo.

La Circolare 4E del 30-3-2017 ha chiarito che la caratteristica dell’interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica (con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program) viene soddisfatta se:

• il bene scambia informazioni con sistemi interni (es.: sistema gestionale, sistemi di pianificazione, ecc.) per mezzo di un collegamento basato su specifiche documentate, disponibili pubblicamente e internazionalmente riconosciute (esempi: TCP-IP, HTTP, MQTT, ecc.);
• il bene è identificato e identificabile univocamente, al fine di riconoscere l’origine delle informazioni, mediante l’utilizzo di standard di indirizzamento internazionalmente riconosciuti (es.: indirizzo IP).

In questo contesto la fabbrica assume chiaramente i contorni di un ambiente fisico dove avviene creazione di valore istruzioni che dal sistema informativo di fabbrica vengono inviate alla macchina, legate alla pianificazione, alla schedulazione o al controllo avanzamento della produzione, senza necessariamente avere caratteristiche di attuazione o avvio della macchina.
In pratica la macchina deve essere dotata di un sistema collegato con la rete aziendale esistente e con alcuni apparati (ad esempio un sistema IPC, network switch, NETWORK SERVER).